3月23日，在伊顿电力设备有限公司（以下简称伊顿电力）的车间里，一台人形机器人正在对一只仪表箱进行扫描。它先用摄像头识别箱体上的二维码，调取后台设计数据，再通过3D扫描获取箱内几百根接线的实际布局，最后进行校对——原先人工需要一个半小时才能完成的箱体检测，如今被压缩至十几分钟。

这台仪表箱接线检测机器人解决的，是一个长期困扰行业的痛点。公司OPEX经理穆雪妮介绍，在电力设备的电柜核心区域，接线控制着整个系统，几百根线缆必须百分百正确。过去，工人需要拿着图纸、身体探进箱子里一根一根核对，工作强度极大，极易出错。曾有一位资深员工在做这个岗位两个月后提出离职，“一个箱子几百根线，一天上百个箱子，几万个线头，眼睛都要看花了。”而现在，扫描完成后，数据被传至后台，AI模型自动提取样本信息，并与设计图进行比对，直接标出异常点。穆雪妮表示，这是他们与上海飒智智能合作研发的工业机器人，近日刚刚调试成功并投入使用。

这是伊顿电力智能化改造的一个缩影。从2020年开始，这座工厂打通了一条从报价、设计、生产到售后的每一个环节都用AI技术赋能的路子。五年后，它交出了一组数据：在人力基本不变的情况下，产量翻了三倍，设计效率提升66%，交付周期缩短65%，中标率提升106%。

电力行业的特殊性在于，几乎每一个订单都需要重新设计。伊顿电力的第一个突破口，是建立了一套智能化投标平台。工程师可以通过自研AI助手和平台，将客户的招标文件一键导入，系统自动提取需求、匹配参数、完成配置化报价，并自动生成原理图、技术文档和成本分析。过去需要多日完成的前期工作，如今实现了“自动出图、自动出参数”。这一能力直接支撑了后续的设计与生产贯通。工厂与EPLAN合作建立了云端数据平台，所有从报价平台生成的配置信息，可以一键引入智能化设计平台。工程师不再需要一条线一条线地手动绘制，只需输入参数，系统即可自动调取模块、完成图纸，并一键进行仿真和布线。“以前这些都要靠人一点点去估算，现在几秒钟就完成了。”穆雪妮介绍，设计数据随后被自动发送至MES系统和CAM软件，实现了从设计到生产的全流程贯通。

在打通流程的基础上，伊顿电力进一步构建了数据驱动的决策体系。工厂梳理了2600多个运营指标，并针对不同层级的管理者设置不同的指标维度。基于这些指标，工厂搭建了OTD风险预测系统。从项目进入的那一刻起，系统就能识别出潜在风险点，并提前进行干预。为了规避AI“黑盒”预测可能带来的误判，工厂还引入了可解释性分析模型（SHAP），让AI的分析过程透明可见，确保输出结果可靠。

让人惊喜的是，在售后服务环节，伊顿电力同样用AI重构了流程。由于电力系统对响应速度要求极高，针对“客户端不能停电，可能两秒钟都不行”的要求，伊顿建立了全球智慧服务网络。现场服务人员通过手机接收派工信息，遇到问题时可以与AI助手交互，调取知识库中的解决方案。如果问题超出自身能力，可以戴上AR眼镜，直接通过内部系统呼叫全球专家库中的相关领域专家，实时传输现场画面，获得远程指导。

转型路上，伊顿电力始终坚守 “人本制造”，以技术赋能员工而非替代人力，这一理念也让企业在全球360度满意度测评中斩获99.9%高分，远高于行业平均水平。

2025年，伊顿常州工厂成功获评全球灯塔工厂，成为区域智能制造标杆。

下一步，天宁经开区将持续优化营商环境，强化政策供给与要素保障，全力支持企业深化AI应用、加快技术创新，培育更多智能制造标杆，推动区域制造业高端化、智能化、绿色化转型。